Firma Voytech specjalizuje się w dostarczaniu nowoczesnych rozwiązań w dziedzinie automatyki przemysłowej. Oferujemy kompleksowe usługi, począwszy od projektowania oraz testowania urządzeń, aż po ich uruchomienie. Przedstawiamy, jak przebiega cały proces tworzenia nowego produktu.

• Koncepcja – powstaje na podstawie informacji od klienta, do którego należy sprecyzowanie oczekiwań wobec automatyzacji danego procesu. Klient określa parametry produktu takie jak materiał, z którego jest zrobiony, wymiary, nawet kolory w jakich produkt występuje ma znaczenie i powinien zostać doprecyzowany. Nasze działania podczas tworzenia projektu nie skupiają się na jednej płaszczyźnie – tworzeniu produktu, ale biorą pod uwagę także sposób jego paletyzacji i transport. W tym celu klient musi określić, jak będą układane produkty na palecie i na jaką wysokość, oraz czy paleta będzie transportowana przy użyciu transportu automatycznego, czy też wózka widłowego lub paletowego.

Dodatkowo klient powinien przedstawić rysunek (layout) hali, dzięki czemu możemy idealnie dopasować linie do wnętrza pomieszczenia. Na podstawie wszystkich powyższych danych, powstaje koncepcja przedstawiona na rysunku hali. Stworzony i wyceniony przez nas projekt, jest wysyłany do klienta, który decyduje o zamówieniu lub wprowadza ewentualne poprawki.

• Projektowanie – obejmuje projektowanie mechaniczne poszczególnych urządzeń linii, na podstawie których tworzymy projekt instalacji elektrycznej, szaf sterujących, a następnie projekt sterowania PLC oraz wizualizację dla operatora HMI.
• Wykonawstwo – montaż i uruchomienie testowe – kolejnym etapem naszej pracy jest montaż poszczególnych urządzeń, okablowanie oraz prefabrykacja szaf. Te czynności pozwalają na spięcie linii w całość, która kolejno jest poddawana testom.

Podczas testów wprowadzane są niezbędne poprawki, które mają zapewnić maksymalny komfort użytkowania i poprawić wydajność urządzenia. Po zakończeniu wszystkich prac zapraszamy klienta na odbiór tzw. FAT (Factory Acceptance Test), który odbywa się najczęściej w siedzibie naszej firmy. Ostatnią czynnością kończącą ten etap prac, jest wysyłanie linii do zakładu produkcyjnego klienta.

• Uruchomienie i wdrożenie do produkcji – to końcowy etap pracy, który obejmuje instalowanie linii i jej test oraz wdrożenie do produkcji. Prawidłowe działanie linii finalizowane jest końcowym odbiorem tzw. SAT (Site Acceptance Test).

Instalowanie linii nie oznacza zakończenia pracy z klientem. Oferujemy także rozbudowę dotychczasowych urządzeń, ich modyfikację oraz usługi serwisowe.

FAT (Factory Acceptance Test) – co to jest FAT i jak to działa?

FAT to planowanie, dokumentowanie i testowanie sprzętu przed odbiorem klienta, co gwarantuje, że ​​produkt będzie spełniać wszelkie oczekiwania.

Badania kontrolno- odbiorcze (FAT) mają za zadanie:

• Sprawdzenie techniczne sprzętu.
• Symulację warunków działania sprzętu.
• Sprawdzenie czy sprzęt spełnia wszystkie wymagania, zawarte w specyfikacji.

Cel badań kontrolno- odbiorczych (FAT)

FAT to korzystne rozwiązanie nie tylko dla użytkowników końcowych i nabywców, ale także dla firmy budującej i programującej urządzenie. Dlaczego? Ponieważ FAT gwarantuje obu stronom, że nowy sprzęt jest zgodny ze specyfikacją zawartą w umowie. Co więcej, pomaga rozwiązać wszelkie problemy funkcjonalne, zanim sprzęt dotrze do miejsca instalacji.

Naprawianie problemów produkcyjnych, gdy system jest nadal u producenta, pomaga kontrolować aspekty projektu, takie jak harmonogram i budżet. FAT jest pod tym względem rozwiązaniem ekonomicznym i jest lepszym wyjściem, niż weryfikacja problemów po wdrożeniu.

Czy test FAT różni się od testu SAT na miejscu?

FAT to test przeprowadzany na sprzęcie lub jego elementach, przed ich dostarczeniem do zamierzonego miejsca przeznaczenia. Chociaż podczas testów są prowadzone symulacje otoczenia, aby zademonstrować, jak sprzęt będzie funkcjonować w przyszłym środowisku operacyjnym, naśladowanie rzeczywistych warunków pracy może być trudne.

Dlatego po przeprowadzeniu testu FAT oraz dostarczeniu i zainstalowaniu systemu/sprzętu w miejscu przeznaczenia, wykonywany jest także test SAT (Site Acceptance Test). To ostateczny punkt, który pozwala w pełni określić, czy nowy sprzęt będzie działał zgodnie z zakładanymi wymaganiami.

1. Planowanie FAT

Pierwszym krokiem w protokole badań kontrolno- odbiorczych (FAT) jest planowanie. Początkowy zakres FAT, który ma być dostarczony przez producenta, jest wykonywany w fazie ofertowania zamówienia. Plan jest napisany i obejmuje pełną specyfikację, normy i rysunki. Zakres FAT pomaga ustalić akceptowalność i wiarygodność dostarczanego sprzętu. Zakres ten jest wcześniej ustalany z klientem, aby można było spełnić wszystkie oczekiwania i wymagania.

2. Dokumentacja inżynieryjna i materiałowa

Przed testami FAT zostanie złożony komplet dokumentów. Dokumenty te będą obejmować między innymi:

• Zakres i specyfikacje klienta
• Rysunki (GA, P&ID itp.)
• Arkusze danych
• ITP (Plan badań kontrolnych)
• Obowiązujące kody/odniesienia
• Listy kontrolne i procedury specyfikacji dla FAT
• Kalibracje i certyfikaty zgodnie z wymaganiami umowy

Wraz z dokumentami wymienionymi powyżej, inne dokumenty produkcyjne są sprawdzane przez producenta w celu weryfikacji, czy dostarczony sprzęt spełnia rysunki projektowe i wymagania klienta przed FAT. Każde oprzyrządowanie używane do rejestrowania danych podczas testu, zostanie zweryfikowane pod kątem kalibracji wymaganej przez specyfikację producenta lub klienta.

3. Testowanie

Podczas badań kontrolno-odbiorczych, należy wykonać następujące czynności:

• Przestrzeganie i odwoływanie się do procedur ITP i FAT.
• Dane będą pobierane, rejestrowane i przekazywane klientowi.
• GA, P&ID i rysunki elektryczne zostaną sprawdzone z klientem lub jego przedstawicielem.
• Zapewnienie środowiska pracy, jakie zostało określone w specyfikacji klienta.